Zapobieganie zakażeniom wtórnym poprzez stosowanie właściwej techniki czyszczenia

Do obowiązku każdego producenta żywności należy zapewnienie dostawy bezpiecznego i trwałego produktu. Wybór urządzeń o higienicznej konstrukcji jest prawdopodobnie najważniejszym krokiem do osiągnięcia tego celu. Decydując się na system przenośników dla przemysłu spożywczego, należy wziąć pod uwagę wiele aspektów. Oto kilka wskazówek.

Zakażenia wtórne mają różne przyczyny

W przemyśle spożywczym niezwykle istotne jest utrzymywanie urządzeń w przepływie produkcji w czystości. Czyszczenie urządzeń należy przeprowadzać w oparciu o cztery podstawowe czynniki: czas, energię, środki chemiczne i temperaturę. Jeśli robi się to wystarczająco często, nie ma konieczności stosowania wielu środków chemicznych i wysokich temperatur, które są niezbędne przy rzadszym czyszczeniu.

Jedną czwarta wszystkich ognisk patogennych powodują zakażenie wtórne. Przyczyn ich występowania jest kilka:

  • Niewystarczający poziom higieny
  • Zanieczyszczenie krzyżowe
  • Wytwarzanie i przechowywanie produktu w nieodpowiednich warunkach
  • Zabrudzone urządzenia
  • Zakażony personel

Częstą przyczyną pojawienia się pleśni i drożdży jest zakażenie wtórne

W przypadku wystąpienia zakażenia wtórnego, nierzadko największy problem stanowią pleśń i drożdże. Oto przykłady objawów infekcji wtórnej na skutek zabrudzenia urządzeń ze względu na ich nieprawidłową konstrukcję: dziwny zapach pieczywa, pleśń na bułkach, rozwój drożdży na krojonym chlebie. W takich przypadkach rozwiązanie problemu wymaga sporych nakładów pracy. Wymienione przypadki dotyczą produkcji z wykorzystaniem urządzeń otwartych; sprawa komplikuje się znacznie bardziej w przypadku maszyn zamkniętych, wyposażonych w liczne przewody i pełne zakamarków.

Jak wykryć zakażenie wtórne

Pierwszym krokiem do zbadania infekcji wtórnej jest jej rozpoznanie i opisanie. Z jakimi drobnoustrojami mamy do czynienia i którędy dotarły do produktu? Czy są patogenne? Różne mikroorganizmy mają odmienne właściwości, źródła pochodzenia i drogi rozprzestrzeniania, a także inne możliwości przetrwania w procesie produkcyjnym i rozwoju w produkcie. Inne zagadnienia, które należy rozważyć to częstotliwość i rozmiar infekcji. Jak często dochodzi do zakażenia wtórnego? Których produktów ono dotyka? Czy infekcja wtórna występuje częściej w konkretnej porze roku, tygodnia, dnia? Jaki jest jej stopień i natężenie?

Drugim krokiem jest odnalezienie źródeł i dróg rozprzestrzeniania. Wymaga to intensywnych kontroli wyrywkowych, które należy przeprowadzać systematycznie  i pobierać próbki z wszelkich powierzchni, powietrza, wody i produktów. Jak można się domyślić, wszystko to wymaga sporych nakładów czasu i pracy.

Infekcje wtórne mogą rozwijać się w różnych częściach zakładu i w różnych temperaturach

Zakażenia wtórne mogą dotyczyć wielu rodzajów urządzeń w procesie produkcji – od maszyn, do których dostęp jest utrudniony, poprzez sprzęt chłodniczy, po ten oczekujący na demontaż. Można by pomyśleć, że lodówki są bezpieczne, ponieważ panuje w nich niska temperatura i są regularnie czyszczone, ale wewnątrz panuje duża wilgoć, która bakteriom bardzo sprzyja. Z kolei w wentylatorach i instalacjach osuszających kłopotliwe jest skraplanie się pary. Problematyczne mogą być również systemy przenośników zainstalowane pod sufitami; zaniedbanie higieny może skutkować jednoczesnym skraplaniem się na nich pary i osadzaniem kurzu, w rezultacie czego ściekająca ciecz może powodować rozwój grzybów. Ryzyko zakażenia dotyczy również odpływów podłogowych.

Właściwości, które powinny mieć urządzenia o konstrukcji higienicznej

Producenci mają odmienne wymagania, które mogą różnić się także w zależności od rodzaju produktu i etapu procesu produkcyjnego. Takie wymogi obejmują między innymi usuwanie z urządzeń drobnoustrojów, zanieczyszczeń organicznych i alergenów, jak również dokonywanie pomiaru poziomów higieny za pomocą płytek odciskowych, wymazówek, w tym wymazówek do wykrywania ATP i pozostałości białkowych.

Ze względu na szybkie rozprzestrzenianie się drobnoustrojów, urządzenia transportowe powinny spełniać kilka wymogów. Aby sprzęt dało się łatwo wyczyścić i zdezynfekować, jego powierzchnie powinny być gładkie, bez wystających połączeń, a same maszyny dobrze aby były wyposażone w funkcję samoczynnego opróżniania. Wszystkie rozwiązania przepływu powinny być dostarczane wraz z dokumentacją określającą normy higieniczne i zalecenia dotyczące metod czyszczenia.

Odpowiednie rozwiązania przepływu w procesie produkcyjnym mogą istotnie wpłynąć na poziom higieny

O ile niezwykle ważne jest utrzymanie wysokiego poziomu higieny podczas produkcji żywności, o tyle trudne i czasochłonne jest odkażanie i czyszczenie urządzeń w przypadku pojawienia się bakterii. Najważniejszy jest zatem wybór właściwego zautomatyzowanego rozwiązania przepływu i posiadanie wiedzy dotyczącej sposobów czyszczenia zakładu. Mam nadzieję, że powyższy tekst, a także poprzednie artykuły: 4 trendy, które wpływają na sposób produkcji żywności, Trendy w produkcji, które wpływają na trwałość produktu, Konstrukcja higieniczna – ogranicza bakterie w przemyśle spożywczym dostarczył Ci nowej wiedzy i informacji oraz że wkrótce walka z bateriami będzie jedynie wspomnieniem.

Jeśli masz dodatkowe pytania, skontaktuj się ze mną lub odwiedź nasz stronę. Zachęcamy do udostępniania i komentowania artykułu na platformach społecznościowych.

 

Birgitta Bergström 8 artykułów
Birgitta Bergström is a Senior Project Manager at SP Food and Bioscience. SP Technical Research Institute of Sweden is a leading international research institute.

Bądź pierwszy, który skomentuje ten wpis!

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.


*


Witryna wykorzystuje Akismet, aby ograniczyć spam. Dowiedz się więcej jak przetwarzane są dane komentarzy.