Zapotrzebowanie na baterie samochodowe wciąż rośnie, a rok 2021 to zaledwie początek masowej produkcji baterii na światową skalę. Szacuje się, że do 2028 roku powstanie ponad 66 gigafabryk zdolnych wyprodukować ponad 2018 dodatkowych gigawatogodzin (GWh) rocznie. Kluczowym czynnikiem wpływającym na odniesienia sukcesu w tej błyskawicznie rozwijającej się branży są gotowe rozwiązania z zakresu automatyki przemysłowej.
Polityka niskiej emisji sprawia, że na całym świecie ludzie przesiadają się do samochodów z napędem elektrycznym. W 2020 roku pojazdy te stanowiły jedynie 3% wszystkich produkowanych samochodów. Prognozy pokazują, że w 2025 roku ich odsetek ma wzrosnąć do 10%, a w 2030 roku do nawet 30%. Do 2040 roku pojazdy elektryczne mogą stanowić większość sprzedawanych na świecie nowych aut. W miarę odradzania się przemysłu motoryzacyjnego, produkcja akumulatorów pojawia się w centrum uwagi.
Producenci bateri na całym świecie rozpoczęli już produkcję w istniejących zakładach produkcyjnych, a także w nowo powstałych fabrykach. Kluczowym czynnikiem wpływajacym na obniżenie kosztów produkcji i wytwarzanie baterii o maksymalnej pojemności jest wdrożenie ekologicznych, oszczędnych i wydajnych procesów produkcyjnych. Trend ten podyktowany jest zapotrzebowaniem konsumentów na baterie o większym zasięgu.
W styczniu 2021 roku Komisja Europejska przyznała 2,9 miliarda Euro na badania i opracowanie nowych rozwiązań w obszarze produkcji baterii. Udział w tym przesięwzięciu biorą 42 różnej wielkości przedsiębiorstwa. Produkcję na ogromną skalę rozpoczęło kilka międzynarodowych firm, takich jak Szwedzki NorthVolt, niemiecka VARTA, francuski SAFT, czy nimiecka TESLA. Jak informuje Bloomberg, również Azjatyccy producenci, m. in. CATL, LG czy Panasonic zapowiedzieli zwiększenie produkcji, mimo braku dofinansowania lub jego ograniczonego zakresu.
FlexLink dostarcza gotowe rozwiązania z zakresu automatyzacji produkcji baterii
FlexLink wspiera kilkunastu producentów baterii w opracowywaniu nowoczesnych rozwiązań automatyzacji procesów produkcji. W ten sposób pomagamy realizować misję, której celem jest zaprojektowanie i wdrożenie ustandaryzowanych rozwiązań. Przykładem takiej współpracy jest automatyzacja procesu żelowania przy montażu ogniw baterii. Jest to skomplikowana operacja, stanowiąca duże wyzwanie dla zakładów produkcyjnych. Ze względu na podatność na zanieczyszczenia montaż odbywa się w pomieszczeniach czystych, gdzie ogranicza się ryzyko zanieczyszczenia cząsteczkami i kontroluje parametry środowiskowe takie jak temperatura, wilgotność i ciśnienie.
Pomieszczenia czyste klasyfikuje się według stopnia czystości powietrza, w tym niskiego poziomu wilgotności. Zautomatyzowane rozwiązania firmy FlexLink, np. proces żelowania, zostały zakwalifikowane zgodnie z warunkami środowiskowymi pomieszczeń czystych ISO 6 oraz warunkami dotyczącymi pomieszczeń o bardzo niskim poziomie wilgotności ISO 7. „Nasza koncepcja wykorzystuje skalowanie, integrację pionową, zautomatyzowaną produkcję oraz obsługę kompleksowych projektów i procesów. Wspólnie z naszymi klientami dosłownie przesunęliśmy granice automatyzacji produkcji baterii” – mówi Fabrizio Battista, Global Key Account Manager Automotive w firmie FlexLink.
Chcesz dowiedzieć się więcej o technologii pomieszczeń czystych i zautomatyzowanych rozwiązaniach procesowych dla produkcji baterii? Zachęcamy do kontaktu z nami lub odwiedzenia naszej strony internetowej. Aby nie przegapić żadnego z naszych wpisów, śledź nas na blogu oraz na LinkedIn lub Twitterze. Cały czas dzielimy się z Państwem naszą wiedzą z zakresu automatyzacji procesów produkcji.
Dodaj komentarz