Nie ma nic lepszego niż smak i zapach świeżo upieczonego chleba, nie dziwi zatem, że tak zwany chleb Day Zero sprzedaje się jak świeże bułeczki. Ponieważ pieczywo tego rodzaju wypieka się w dniu dostawy, jego produkcja stanowi nielada wyzwanie dla piekarni.
Nie ma nic lepszego niż smak i zapach świeżo upieczonego chleba, nie dziwi zatem, że tak zwany chleb Day Zero sprzedaje się jak świeże bułeczki. Ponieważ pieczywo tego rodzaju wypieka się w dniu dostawy, jego produkcja stanowi nielada wyzwanie dla piekarni. Szwedzkiej firmie Pågen udało się jednak sprostać temu wyzwaniu i jednocześnie podnieść wydajność produkcji.
Pågen jest znaną szwedzką piekarnią. To rodzinne przedsięwzięcie, którego początki sięgają 1878 roku. Dziś w dwóch wielkich zakładach w Malmö i Göteborgu z powodzeniem łączy tradycyjne rzemiosło z nowoczesną technologią produkcji. Firma produkuje ponad 60 różnych rodzajów pieczywa i ciast, które następnie sprzedaje do 25 krajów, a każdego tygodnia fabrykę opuszcza około 2,2 miliona kromek chleba.
Podjąwszy decyzję o zwiększeniu sprzedaży tak pożądanego chleba Day Zero, firma Pågen stanęła przed problemem ograniczonej wydajności produkcji. Okazało się, że zaspokojenie popytu wymagałoby zwiększenia liczby maszyn pakujących o 20%, na co brak było odpowiedniej przestrzeni, a ich instalacja nie mogłaby zakłócić bieżącej produkcji.
We współpracy z firmą Pågen, inżynierowie firmy FlexLink zmodyfikowali cały system produkcyjny i wprowadzili nowy układ przenośników umożliwiający zwiększenie, w obecnej przestrzeni, liczby maszyn o 20%. Nowe linie zbudowano w oparciu o modułowy przenośnik WLX z szeroką taśmą, mający zastosowanie w branżach, w których szczególny nacisk kładzie się na higienę i łatwy dostęp do urządzeń.
Na starych przenośnikach dochodziło często do przesuwania się bochenków chleba, co sutkowało ich niewłaściwym pokrojeniem, a nierzadko prowadziło do zatorów.
„Obecnie ten problem został wyeliminowany dzięki delikatnej obsłudze produktu, jaki zapewnia system WLX”, mówi Magnus Persson, Project Manager w firmie Pågen i dodaje:
„Podobnie w kwestii spadania bochenków z przenośników. Precyzyjna konstrukcja układu transporterów – możliwa dzięki elastycznej modułowości systemu WLX – pozwoliła nam nie tylko zwiększyć wydajność, ale także jeszcze bardziej podnieść jakość produktu.”
Obecnie coraz większą wagę przykłada się do czystego, higienicznego środowiska produkcyjnego, a system przenośników WLX wyznacza nowe standardy dla procesów i efektów czyszczenia w branży spożywczej.
Dla firmy Pågen uproszczona, higieniczna konstrukcja wpłynęła nie tylko na łatwiejsze czyszczenie i krótsze przestoje, lecz także na poprawę bezpieczeństwa operatora dzięki ograniczeniu konieczności podnoszenia ciężarów i obniżeniu poziomu hałasu, dzięki czemu środowisko pracy stało się bardziej ergonomiczne i przyjazne.
„Nowy układ wymaga także mniej czynności konserwacyjnych i jest naprawdę łatwy w obsłudze”, mówi Magnus Persson. „Wcześniej bez wykwalifikowanych techników nie byliśmy w stanie choćby wyregulować prędkości, a dziś te czynności wykonują nasi operatorzy”.
Instalacja zmodyfikowanego systemu w zakładzie Pågen trwała niecałe 18 miesięcy i odbyła sie niemal bez szkody dla poziomu produkcji. Na wciąż pracujących liniach maksymalnie zwiększano przepływ, a w tym samym czasie odbywał się montaż nowych.
Standaryzowana konstrukcja i modułowość platformy WLX pozwalają na znaczące skrócenie czasu rozruchu. W przyszłości umożliwią firmie Pågen również rozbudowę i modyfikację linii, tym samym zwiększając wszechstronność i ogólną wydajność jej systemu produkcyjnego. To dobry prognostyk do dalszego rozwoju i lepszych wyników.
Chciałbyś wiedzieć więcej o przenośniku modułowym WLX z szeroką taśmą i rozwiązaniach dla zautomatyzowanego przepływu produkcji firmy FlexLink? Skontaktuj się z nami lub odwiedź naszą stronę. Jeśli nie chcesz przegapić kolejnego artykułu, obserwuj nasz blog, na którym dzielimy się wiedzą z zakresu automatyki przemysłowej i wydajności produkcji.
Dodaj komentarz