Bezpieczeństwo operatora w przemyśle spożywczym

A good working environment is part of the sustainability objectives
W poprzednim artykule, Bezpieczeństwo żywności i wdrażanie HACCP: Wprowadzenie, omawialiśmy kwestię bezpieczeństwa żywności i jego znaczenia dla konsumentów, marek oraz przedsiębiorstw. Dziś przyjrzymy się bliżej branży spożywczej i porozmawiamy o bezpieczeństwie operatorów oraz znaczeniu higieny i czystości na liniach produkcyjnych. Podpowiemy także, w jaki sposób zminimalizować czynniki zagrażąjące bezpieczeństwu żywności.

Inteligentny przepływ produkcji wymaga minimalnej ingerencji ze strony operatorów

Do najważniejszych celów w środowisku przemysłu spożywczego należy, poza dbałością o bezpieczeństwo żywności, zapewnienie wysokiego poziomu bezpieczeństwa operatorów. Poprzez minimalizowanie lub nawet eliminację zagrożeń jeszcze w fazie projektowania, można w znaczący sposób zredukować poziom koniecznych zabezpieczeń, co przekłada się na lepsze i mniej skomplikowane środowisko pracy. W połączeniu z inteligentnym i niezawodnym przepływem produkcji wpływa to na mniejszą potrzebę ingerencji ze strony operatorów. Nie muszą oni już uruchamiać i zatrzymywać produkcji ani eliminować przeszkód w postaci zaklinowanych produktów, a zamiast tego mogą skoncentrować się przede wszystkim na nadzorowaniu pracy linii. Efektem jest minimalizacja ryzyka odniesienia urazów przez operatorów przy jednoczesnym utrzymaniu pożądanej wydajności produkcji.

Ułatwiony dostęp do urządzeń i produktów obniża ryzyko wypadków

A smart production flow requires minimal interaction from the operators
Jednym z największych potencjalnych zagrożeń dla operatorów pracujących przy produkcji  żywności jest kontakt z ruchomymi elementami maszyn, mogący skutować poważnymi urazami. Do innych zagrożeń należą hałas o dużym natężeniu oraz wykonywanie nieergonomicznych czynności takich, jak ręczne pakowanie i podnoszenie. Jednym ze sposobów ograniczenia takich zagrożeń jest częściowa automatyzacja, np. przy wykorzystaniu robotów współpracujących, wspierających operatorów w załadunku palet. Jeszcze na etapie projektowania konieczne jest także zrewidowanie układu linii z punktu widzenia operatora, a tym samym ułatwienie pracownikom dostępu zarówno do produktów, jak i urządzeń. Z doświadczenia wiemy, że tego rodzaju przeglądy zyskują znaczące uznanie wśród pracowników produkcji i utrzymania ruchu.

Znaczenie higienicznych urządzeń produkcyjnych w przemyśle spożywczym

Każda z branż, w których działa firma FlexLink, staje przed wyzwaniami związanymi z bezpieczeństwem operatora. W przemyśle spożywczym jest to zapotrzebowanie na urządzenia produkcyjne, które łatwo utrzymać w czystości, a tym samym zminimalizować ryzyko rozwoju drobnoustrojów i zapewnić bezpieczeństwo żywności. Z jednej strony nieosłonięte urządzenia łatwiej utrzymać w czystości, z drugiej jednak taka konstrukcja wiąże się ze zwiększonym ryzykiem wypadku operatorów – trzeba zatem odpowiednio zrównoważyć bezpieczny transport żywności bez uszczerbku na bezpieczeństwie operatorów.

Minimalizacja potencjalnych zagrożeń na etapie projektowania

Reducing potential safety hazards in the design phase
Projektując maszyny produkcyjne należy przestrzegać zasad i przepisów określających wymogi, jakie urządzenia muszą spełnić w celu zapewnienia bezpieczeństwa operatorom. Wiele potencjalnych zagrożeń jest automatycznie eliminowanych w procesie znakowania sprzętu oznaczeniem CE na mocy Europejskiej Dyrektywy Maszynowej. Ponadto, istnieją regulacje dotyczące czystości, stosowanych materiałów oraz projektowania urządzeń w celu zapewnienia najwyższego poziomu higieny. Inteligentna konstrukcja pomaga minimalizować potencjalne zagrożenie dla bezpieczeństwa na linii produkcyjnej, jednocześnie ułatwiając utrzymanie czystości. To oznacza zaprojektowanie możliwie jak najbardziej nieosłoniętego i bezpiecznego urządzenia przy jednoczesnym obniżeniu zapotrzebowania na stosowanie dodatkowych zabezpieczeń. Efektem jest ułatwiony dostęp do linii produkcyjnej przy minimalnej liczbie ruchomych części mogących powodować urazy, co z kolei prowadzi do zwiększenia bezpieczeństwa operatora. Tym sposobem potencjalne zagrożenia można wyeliminować już na etapie projektowania, zamiast w późniejszym czasie dodawać osłony i zabepieczenia utrudniające pracę operatorom. Inteligentna konstrukcja oznacza zatem brak konieczności poświęcania higieny lub bezpieczeństwa operatorów.

Właściwe środowisko pracy jednym z założeń zrównoważonego rozwoju

Stworzenie odpowiedniego środowiska pracy dla operatorów w wielu przedsiębiorstwach stanowi integralną część polityki zrównoważonego rozwoju. Wiodący producenci w przemyśle spożywczym na całym świecie stosują zbliżone standardy. Tym sposobem znacząco podnoszą poprzeczkę, co nie pozostaje bez pozytywnego wpływu na mniejsze, lokalne przedstębiorstwa, które pretendują do miana dobrego pracodawcy i dążą do budowania uznanej na rynku marki. Urządzenia produkowane przez firmę FlexLink są bezpieczne, łatwe do czyszczenia i konserwacji Firma FlexLink kładzie duży nacisk na projektowanie bezpiecznych i niezawodnych rozwiązań przepływu produkcji w najwyższym stopniu uwzględniających bezpieczeństwo operatora, a przy tym łatwych do czyszczenia i konserwacji. Przykładowo, nasz szeroki przenośnik WLX ze stali nierdzewnej bardzo łatwo utrzymać w czystości. Osiągnęliśmy to  dzięki nowoczesnemu projektowi charakteryzującemu się wysokiej jakości systemem ociekowym, dużą dostępnością oraz brakiem zagłębień i szczelin. System jest jednocześnie bezpieczny, ergonomiczny i cichy. Naszą pasją jest dostarczanie wysokiej jakości maszyn dla Twojej produkcji. Dzięki naszym rozwiązaniom przepływu produkcji nie musisz wybierać pomiędzy bezpieczeństwem operatora a higieną produkcji żywności – teraz nie musisz z niczego rezygnować! Mam nadzieję, że mój artykuł o bezpieczeństwie operatorów w przemyśle spożywczym zainteresował Cię. Jeśli masz jakieś pytania, możesz zostawić komentarz poniżej. Zapraszamy także do odwiedzenia naszej strony i kanałów w mediach społecznościowych, gdzie dostępnych jest więcej informacji na temat naszej firmy i działalności w przemyśle spożywczym.
Tommy Karlsson 10 artykułów
Tommy Karlsson, rozpoczął pracę w firmie FlexLink w Szwecji w 1990 roku. Jest Head of Product Management and Research.

Skomentuj ten wpis jako pierwszy!

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.


*


This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.