Bezpieczeństwo operatora w przemyśle spożywczym

W poprzednim artykule, Bezpieczeństwo żywności i wdrażanie HACCP: Wprowadzenie, omawialiśmy kwestię bezpieczeństwa żywności i jego znaczenia dla konsumentów, marek oraz przedsiębiorstw. Dziś przyjrzymy się bliżej branży spożywczej i porozmawiamy o bezpieczeństwie operatorów oraz znaczeniu higieny i czystości na liniach produkcyjnych. Podpowiemy także, w jaki sposób zminimalizować czynniki zagrażąjące bezpieczeństwu żywności.

Inteligentny przepływ produkcji wymaga minimalnej ingerencji ze strony operatorów

Do najważniejszych celów w środowisku przemysłu spożywczego należy, poza dbałością o bezpieczeństwo żywności, zapewnienie wysokiego poziomu bezpieczeństwa operatorów. Poprzez minimalizowanie lub nawet eliminację zagrożeń jeszcze w fazie projektowania, można w znaczący sposób zredukować poziom koniecznych zabezpieczeń, co przekłada się na lepsze i mniej skomplikowane środowisko pracy. W połączeniu z inteligentnym i niezawodnym przepływem produkcji wpływa to na mniejszą potrzebę ingerencji ze strony operatorów. Nie muszą oni już uruchamiać i zatrzymywać produkcji ani eliminować przeszkód w postaci zaklinowanych produktów, a zamiast tego mogą skoncentrować się przede wszystkim na nadzorowaniu pracy linii. Efektem jest minimalizacja ryzyka odniesienia urazów przez operatorów przy jednoczesnym utrzymaniu pożądanej wydajności produkcji.

Ułatwiony dostęp do urządzeń i produktów obniża ryzyko wypadków

Jednym z największych potencjalnych zagrożeń dla operatorów pracujących przy produkcji  żywności jest kontakt z ruchomymi elementami maszyn, mogący skutować poważnymi urazami. Do innych zagrożeń należą hałas o dużym natężeniu oraz wykonywanie nieergonomicznych czynności takich, jak ręczne pakowanie i podnoszenie. Jednym ze sposobów ograniczenia takich zagrożeń jest częściowa automatyzacja, np. przy wykorzystaniu robotów współpracujących, wspierających operatorów w załadunku palet. Jeszcze na etapie projektowania konieczne jest także zrewidowanie układu linii z punktu widzenia operatora, a tym samym ułatwienie pracownikom dostępu zarówno do produktów, jak i urządzeń. Z doświadczenia wiemy, że tego rodzaju przeglądy zyskują znaczące uznanie wśród pracowników produkcji i utrzymania ruchu.

Znaczenie higienicznych urządzeń produkcyjnych w przemyśle spożywczym

Każda z branż, w których działa firma FlexLink, staje przed wyzwaniami związanymi z bezpieczeństwem operatora. W przemyśle spożywczym jest to zapotrzebowanie na urządzenia produkcyjne, które łatwo utrzymać w czystości, a tym samym zminimalizować ryzyko rozwoju drobnoustrojów i zapewnić bezpieczeństwo żywności. Z jednej strony nieosłonięte urządzenia łatwiej utrzymać w czystości, z drugiej jednak taka konstrukcja wiąże się ze zwiększonym ryzykiem wypadku operatorów – trzeba zatem odpowiednio zrównoważyć bezpieczny transport żywności bez uszczerbku na bezpieczeństwie operatorów.

Minimalizacja potencjalnych zagrożeń na etapie projektowania

Projektując maszyny produkcyjne należy przestrzegać zasad i przepisów określających wymogi, jakie urządzenia muszą spełnić w celu zapewnienia bezpieczeństwa operatorom. Wiele potencjalnych zagrożeń jest automatycznie eliminowanych w procesie znakowania sprzętu oznaczeniem CE na mocy Europejskiej Dyrektywy Maszynowej. Ponadto, istnieją regulacje dotyczące czystości, stosowanych materiałów oraz projektowania urządzeń w celu zapewnienia najwyższego poziomu higieny. Inteligentna konstrukcja pomaga minimalizować potencjalne zagrożenie dla bezpieczeństwa na linii produkcyjnej, jednocześnie ułatwiając utrzymanie czystości. To oznacza zaprojektowanie możliwie jak najbardziej nieosłoniętego i bezpiecznego urządzenia przy jednoczesnym obniżeniu zapotrzebowania na stosowanie dodatkowych zabezpieczeń. Efektem jest ułatwiony dostęp do linii produkcyjnej przy minimalnej liczbie ruchomych części mogących powodować urazy, co z kolei prowadzi do zwiększenia bezpieczeństwa operatora. Tym sposobem potencjalne zagrożenia można wyeliminować już na etapie projektowania, zamiast w późniejszym czasie dodawać osłony i zabepieczenia utrudniające pracę operatorom. Inteligentna konstrukcja oznacza zatem brak konieczności poświęcania higieny lub bezpieczeństwa operatorów.

Właściwe środowisko pracy jednym z założeń zrównoważonego rozwoju

Stworzenie odpowiedniego środowiska pracy dla operatorów w wielu przedsiębiorstwach stanowi integralną część polityki zrównoważonego rozwoju. Wiodący producenci w przemyśle spożywczym na całym świecie stosują zbliżone standardy. Tym sposobem znacząco podnoszą poprzeczkę, co nie pozostaje bez pozytywnego wpływu na mniejsze, lokalne przedstębiorstwa, które pretendują do miana dobrego pracodawcy i dążą do budowania uznanej na rynku marki. Urządzenia produkowane przez firmę FlexLink są bezpieczne, łatwe do czyszczenia i konserwacji Firma FlexLink kładzie duży nacisk na projektowanie bezpiecznych i niezawodnych rozwiązań przepływu produkcji w najwyższym stopniu uwzględniających bezpieczeństwo operatora, a przy tym łatwych do czyszczenia i konserwacji. Przykładowo, nasz szeroki przenośnik WLX ze stali nierdzewnej bardzo łatwo utrzymać w czystości. Osiągnęliśmy to  dzięki nowoczesnemu projektowi charakteryzującemu się wysokiej jakości systemem ociekowym, dużą dostępnością oraz brakiem zagłębień i szczelin. System jest jednocześnie bezpieczny, ergonomiczny i cichy. Naszą pasją jest dostarczanie wysokiej jakości maszyn dla Twojej produkcji. Dzięki naszym rozwiązaniom przepływu produkcji nie musisz wybierać pomiędzy bezpieczeństwem operatora a higieną produkcji żywności – teraz nie musisz z niczego rezygnować! Mam nadzieję, że mój artykuł o bezpieczeństwie operatorów w przemyśle spożywczym zainteresował Cię. Jeśli masz jakieś pytania, możesz zostawić komentarz poniżej. Zapraszamy także do odwiedzenia naszej strony i kanałów w mediach społecznościowych, gdzie dostępnych jest więcej informacji na temat naszej firmy i działalności w przemyśle spożywczym.