Globalne przejście na odnawialne źródła energii i ograniczenie zależności od paliw kopalnych prowadzi do gwałtowanego wzrostu elektryfikacji i magazynowania energii na całym świecei. Sam tylko sektor E-mobilności spowoduje znaczący wzrost zapotrzebowania na baterie litowe, a w niedalekiej przyszłości rynek zdominują rozwiązania oparte na akumulatorach litowo-jonowych, promowanych przez sektor pojazdów elektrycznych. Szacuje się, że w latach 2020-2030 zapotrzebowanie na tego rodzaju baterie wzrośnie jedenastokrotnie, aż do dwóch terawatogodzin w 2030 roku.
Obecnie producenci akumulatorów borykają się jednak z ogromną konkurencją i koniecznością redukcji kosztów, zaczęli zatem stosować metody Smart Manufacturing (inteligentnej produkcji), czego efektem jest cyfrowa transformacja tradycyjnych metod produkcyjnych. Fundamentalne znaczenie dla tych przemian mają automatyzacja, cyfryzacja, robotyzacja, uczenie maszynowe i oprogramowanie do zarządzania.
Montaż akumulatorów w środowisku kontrolowanym
Niektóre produkty, z uwagi na swoją wrażliwość na wilgoć, wymagają suchego, czystego środowiska. Pomieszczenia czyste, które muszą spełniać określone warunki dotyczące wilgotności, nazywa się suchymi. Charakteryzują się one atmosferą ochronną i wilgotnością względną poniżej 1%, podczas gdy w pomieszczeniu czystym poziom wilgotności wynosi od 40 do 60%. Najważniejszą różnicą pomiędzy tymi dwoma typami pomieszczeń jest zatem poziom wilgotności względnej, który ma istotne znaczenie dla pewnych procesów produkcyjnych, zwłaszcza w sektorach mikroelektroniki i motoryzacji.
Takie środowisko pozwala, między innymi, wyeliminować zanieczyszczenie ogniw akumulatora podczas montażu, które bywa niebezpieczne, ponieważ może powodować zwarcia. Jednak najważniejszymi czynnikami wpływającymi na optymalizację produkcji są ograniczenie liczby odpadów oraz poprawa pojemności, bezpieczeństwa i wydajności baterii. Celem jest minimalizacja ryzyka skażenia podczas produkcji, zwłaszcza montażu ogniw, dlatego na równi z dbałością o środowisko istotne jest korzystanie z certyfikowanych urządzeń, przeznaczonych do czystej produkcji ogniw i modułów akumulatorowych.
Wyzwania, przed jakimi stają producenci w branży automotive i ogniw akumulatorowych
Przenośniki, aby mogły z powodzeniem funkcjonować w atmosferze ochronnej, również muszą spełniać określone wymogi:
Biorąc pod uwagę mnogość zadań i konieczność dopasowania do obsługi różnych produktów, nie bez znaczenia jest elastyczność zastosowanych rozwiązań. Zwracamy baczną uwagę na materiały zastosowane w transporterach przeznaczonych do pracy w pomieszczeniach czystych, aby nie dopuścić do zanieczyszczenia baterii ich cząstkami. Jednym z materiałów, który doskonale sprawdza się w warunkach produkcji akumulatorów jest wysokiej jakości stal nierdzewna – przydatna zwłaszcza tam, gdzie poszczególne podzespoły mają styczność z produktami i taśmami. Zalecamy także stosowanie specjalnie obudowanych silników i odpornych na zużycie pasów do minimum ograniczających dyspersję cząstek.
Gotowe rozwiązania dla automatyzacji produkcji akumulatorów
Firmy takie jak FlexLink pomagają producentom akumulatorów w budowaniu nowoczesnych procesów zautomatyzowanej produkcji, tym samym wspierając ich misję. Naszym celem jest projektowanie i tworzenie gotowych rozwiązań.
Produkcja ogniw akumulatorowych to niezwykle wrażliwy proces, a poszczególne części systemu mają dodatkowe wymagania. Przenośniki obsługujące produkcję, transport czy kontrolę muszą spełnić wiele wymogów pomieszczenia czystego.
- Czyszczenie – Przenośnik musi nadawać się do czyszczenia zgodnie z warunkami pomieszczenia czystego; nie może mieć żadnych ukrytych lub otwartych przestrzeni, w których mógłby gromadzić się pył.
- Niska emisja pyłu, nawet podczas wykonywania wymagających czynności.
- Niemal całkowity brak zawirowań powietrza zapobiega dyspersji cząstek.
Stąd tak ważny jest wybór właściwego partnera, który dostarczy produkty odpowiednie dla warunków montażu ogniw i modułów. – „Łańcuch jest tak mocny, jak jego najsłabsze ogniwo”.
System spełniający powyższe wymogi – przetestowany i zatwierdzony do stosowania w warunkach pomieszczeń czystych od ISO 8 do ISO 6, w tym o niskiej wilgotności – stosowany jest w produkcji tzw. „jelly rolls”. Ponadto niespotykaną przewagę nad konkurencją dają firmie FlexLink takie usługi jak integracja pionowa, zautomatyzowana produkcja oraz obsługa projektów i procesów o charakterze wielofunkcyjnym.
Jeśli masz pytania lub chcesz dowiedzieć się więcej o szerokiej gamie produktów dedykowanych wrażliwym urządzeniom, skontaktuj się z nami. Zapraszamy także na naszą stronę internetową i profil na LinkedIn , skąd dowiesz się więcej na temat firmy FlexLink oraz gdzie dzielimy się wiedzą z zakresu automatyki przemysłowej i wydajności produkcji.
Dodaj komentarz