Zautomatyzowane rozwiązania przepływu mogą się między sobą diametralnie różnić, w zależności od rodzaju produkcji i potrzeb. Bywa, że składają się z jednego przenośnika łączącego ze sobą dwie maszyny lub wielu różnych linii, maszyn, elewatorów i robotów. Niezależnie od rozmiaru, celem zautomatyzowanej linii produkcyjnej jest stworzenie doskonałego przepływu pracy. W dzisiejszym artykule opiszę niektóre z najważniejszych aspektów, które należy rozważyć podczas jej implementacji, aby proces był jak najbardziej wydajny.

Zautomatyzowane rozwiązania przepływu mogą zoptymalizować przepływ produkcji

Zastosowanie w pełni zautomatyzowanego urządzenia automatyki przemysłowej może zaowocować doskonałym przepływem procesu produkcyjnego. Dla jego optymalizacji najczęśniej konieczne jest połączenie kilku maszyn produkcyjnych poprzez system przenośników, które z odpowiednią prędkością będą podawały produkty na linię produkcyjną. Proces wdrażania takiego rozwiązania obejmuje kilka etapów, w trakcie których należy uwzględnić wiele czynników, co pozwoli osiągnąć jak największą wydajność i skuteczność.

Sprawniejsza implementacja dzięki standardowym warunkom umownym

Pierwszy etap to zaprojektowanie aplikacji dostosowanej do potrzeb klienta. Po akceptacji i złożeniu zamówienia, należy spisać z klientem umowę i warunki umowne opisujące prawa i obowiązki zarówno jego, jak i dostawcy. Warunki te określają między innymi sposób przeprowadzenia instalacji oraz główne etapy projektu i ekonomiczne punkty odniesienia. Aby jak najbardziej usprawnić proces, zaleca się korzystanie ze standardowej umowy. Wszelkie warunki specjalne i wyjątki mogą choćby częściowo opóźnić implementację, co może negatywnie wpłynąć na cały proces. Standardowa umowa określa wspólną podstawę i sposób interpretacji, bardzo przydatne zarówno dla dostawcy, jak i klienta w trakcie projektu wdrożeniowego.

Na wczesnym etapie procesu opracuj przemyślany harmonogram

Przed wdrożeniem rozwiązania należy przestrzegać harmonogramu projektu, dzięki czemu unikniemy opóźnień. Nierzadko urządzenia potrzebne do budowy jednej linii produkcyjnej dostarcza kilku różnych dostawców, zatem wszystkie dostawy należy skoordynować w taki sposób, aby instalacja poszczególnych podzespołów odywała się we odpowiedniej kolejności i we właściwym czasie. Ponieważ wszystkie maszyny i podzespoły łączy się w jeden system za pomocą przenośników, ich instalację warto zostawić na koniec.

Podczas analizy ryzyka kluczowa jest komunikacja

Jednym z najważniejszych czynników, o których trzeba pamiętać podczas wdrażania zautomatyzowanych rozwiązań produkcyjnych jest przejrzysta komunikacja ze wszystkimi zaangażowanymi stronami w całym procesie implementacji. Jeden z przykładów znaczenia komunikacji podczas procesu wdrożeniowego odnosi się do analizy ryzyka, którą przeprowadza się przed instalacją. Obejmuje ona, między innymi, ryzyka techniczne w środowisku pracy takie, jak ciężkie ładunki. Jeśli zakład produkcyjny dopiero powstaje, obejmuje również konkretne przepisy. Jeśli instalacja będzie miała miejsce w już istniejącej fabryce i w jej trakcie będzie odbywała się produkcja, personal musi być tego świadom oraz związanej z tym konieczności koordynacji działań. Kluczowe jest zatem, aby wszystkie strony zaangażowane w proces wdrożeniowy były świadome zagrożeń i zasad wynikających z analizy ryzyka.

Test odbioru końcowego weryfikuje działanie linii produkcyjnej

Po zaprojektowaniu zautomatyzowanego rozwiązania przepływu w siedzibie dostawcy przeprowadza się test odbioru fabrycznego (FAT), do wzięcia udziału w którym zaprasza się klienta. Jeśli ten zaakceptuje wynik testu, sprzęt jest pakowany i dostarczany do zakładu odbiorcy, po czym zespół instalacyjny rozpakowuje komponenty i instaluje linię produkcyjną.

Po zakończeniu instalacji dostawca oferuje szkolenie dla personelu produkcyjnego w zakresie działania urządzeń, obejmujące wszystkie jego funkcje. Proces wdrożeniowy kończy się wraz z przeprowadzeniem testu odbioru końcowego (SAT) sprawdzającego działanie rozwiązania przepływu produkcji. Jest to jednoznaczne z realizacją dostawy, a akceptując jego wynik, klient potwierdza ostateczny odbiór systemu. W celu zapewnienia długiej żywotności, system należy poddawać odpowiednim czynnościom konserwacyjnym i serwisowym. Pozwoli to uniknąć przestojów produkcyjnych, które mogą spowodować szkodę finansową w każdym sektorze przemysłu. Czynności serwisowe i konserwacyjne przeprowadza klient we własnym zakresie. FlexLink może podjąć się ich wykonywania w ramach umowy serwisowej.

Większy zysk i lepsza jakość produktu dzięki niezawodnym urządzeniom produkcyjnym

Inwestycja w zautomatyzowane rozwiązania przepływu w przemyśle produkcyjnym jest bardzo opłacalna, przyczynia się bowiem do podniesienia jakości i niezawodności procesu wytwarzania. Podnosi również jakość samego produktu, ponieważ dzięki automatyzacji proces produkcyjny odbywa się zawsze w ten sam sposób, niezależnie od personelu, pory dnia czy tygodnia. Ponadto system jest elastyczny i łatwo daje się zrekonfigurować oraz ma długą żywotność. Konstruowane przez firmę FlexLink zautomatyzowane rozwiązania przepływu produkcji są rentowne, łatwe do zainstalowania oraz utrzymania. Są elastyczne i nadają się do obsługi produktów wszelkich rozmiarów, od szminek po palety z kartonami. W trakcie implementacji pozostajemy w bliskim kontakcie z klientem, aby zapewnić rozwiązanie dopasowane do jego potrzeb. Nie ma takiej branży przemysłu produkcyjnego, dla której nie bylibyśmy w stanie zaprojektować zautomatyzowanego rozwiązania przepływu. Sprawdź nas, a sam się przekonasz!

Mam nadzieję, że dowiedziałeś się czegoś nowego o zautomatyzowanych rozwiązaniach przepływu w procesie produkcyjnym i metodach ich wdrażania. Jeśli masz jakieś pytania, skontaktuj się ze mną. Możesz także wejść nas naszą stronę, gdzie uzyskasz więcej informacji na temat firmy FlexLink i naszych rozwiązań. Nie zapomnij odwiedzić nas w mediach społecznościowych!