Dla większości przedsiębiorstw ochrona zasobów ludzkich i naturalnych zawsze była priorytetem. Ale czy można jednocześnie podnosić wydajność, obniżać koszty i udoskonalać środowisko pracy? W przypadku rozwiązań w zakresie przepływów produkcji jest to możliwe.
Produkcja stymulowana popytem generuje mniej strat
Możliwe jest tworzenie zautomatyzowanych rozwiązań przepływów w procesie produkcyjnym przyjaznych dla środowiska. Przy stosowaniu produkcji stymulowanej popytem z minimalnym czasem potrzebnym na zmianę ustawień, straty wygenerowane przez zautomatyzowany system będą mniejsze. Delikatna obsługa produktu i krótki czas wytworzenia skutkują mniejszą ilością odpadów, a zużycie energii jest niższe, dzięki inteligentnemu sterowaniu i technologii napędowej. Przeprojektowanie linii i długa żywotność zwiększają szansę na ponowne wykorzystanie takiego systemu. Innym sposobem minimalizacji strat i skutków dla środowiska jest budowanie kompaktowych konstrukcji, które wymagają mniej przestrzeni i pochłaniają mniej kosztów stałych.
Niższy poziom hałasu i poprawa bezpieczeństwa operatora dla lepszego środowiska pracy
Jedną z ważniejszych cech środowiska pracy jest jego funkcjonalność, a jej zapewnienie nierzadko traktowane jako priorytet. Podczas wdrażania rozwiązań z zakresu automatyki przemysłowej istotnym aspektem jest ułatwienie dostępu do urządzeń i skrócenie odległości, jakie do pokonania mają operatorzy, jak również ograniczenie liczby stopni, co przyczynia się do zmniejszenia ryzyka urazów. Firma FlexLink projektuje systemy wyposażone w bezpieczniejsze dla operatorów, czyste i dobrze zaprojektowane maszyny o niskiej emisji hałasu.
Ograniczenie liczby przenośników wpłynie na zmniejszenie zużycia energii
Firma FlexLink dokonała porównania dwóch zautomatyzowanych systemów znajdujących w zakładach produkujących chusteczki higieniczne. Pierwszy z nich składał się z 177 przenośników różnej długości oraz oparty był na konwencjonalnej technologii przenośników i sterowania linią. Drugi system wykorzystywał technologię FlexLink i obejmował 63 transportery różnej długości oraz dynamiczny układ sterowania.
Pewne kwestie dotyczące zautomatyzowanych rozwiązań przepływów należałoby ulepszyć. Przesunięcia produktów, wysokie zużycie energii i poziom hałasu, uszkodzenia i straty produktu to jedynie kilka przykładów. Ograniczenie liczby przenośników pozwoli obniżyć zużycie energii. Mniejsza liczba punktów przejściowych pomiędzy transporterami wpłynie na obniżenie poziomu hałasu oraz ograniczenie czynności serwisowych. Skrócenie całkowitego odcinka transportera wpłynie na ograniczenie zbędnego transportu.
Mniejsze zużycie energii w liczbach
Porównując oba systemy widać wyraźnie, jak znaczna może być różnica. W przypadku pierwszego układu 60 procent przenośników musi pracować w konkretnym procesie produkcyjnym, a wszystkie napędy działąją nieprzerwanie. W przypadku drugiego systemu 75 procent transporterów musi pracować w konkretnym procesie produkcyjnym, podczas gdy dzięki przekładni falowej każda jednostka napędowa działa przeciętnie jedynie przez 60 procent czasu.
Wstępne kalkulacje pokazują, że zużycie energii pierwszego systemu jest na poziomie 191 000 kWh, a drugiego – 51 000 kWh.
Przegląd zaawansowanych rozwiązań w przemyśle wytwórczym
Istnieje wiele sposobów budowania bardziej trwałych rozwiązań przepływów w procesie produkcyjnym. FlexLink rozwija systemy poprzez stosowanie różnorodnych elemenów, a ich łączenie owocuje rozwiązaniami, które są przyjazne dla środowiska. Dzięki urządzeniom modułowym system można wykorzystać ponownie i w ten sposób zminimalizować negatywny wpływ na środowisko. Poniżej przedstawiam zestawienie narzędzi, z których FlexLink korzysta projektując trwałe rozwiązania:
Dla mniejszego zużycia energii
- Kompaktowe, innowacyjne schematy wymagające niewielkich powierzchni
- Schematy z niewieloma krótkimi przenośnikami
- Technologia wysokowydajnych napędów i transporterów o niskim współczynniku tarcia
Dla redukcji odpadów
- Dynamiczne rozprowadzanie, równoważenie linii i manipulacja produktem dla podniesienia wydajności systemu i regulacji pracy kolejnych urządzeń
- Delikatne i bezpieczne obchodzenie się z produktem
- Krótki czas przezbrojenia
- Dłuższa żywotność urządzeń
Jeśli masz jakieś pytania odnośnie zautomatyzowanych procesów produkcyjnych i zrównoważonego rozwoju, skontaktuj się ze mną. Na naszym blogu wkrótce wiele nowych interesujących wiadomości i faktów. Nie zapomnij także odwiedzić nas na Facebooku, Twitterze, LinkedIn, Youtube i Google+.
Dodaj komentarz