Każdy proces produkcji posiada wspólną cechę. Niezależnie od tego, czy dotyczy produkcji pojazdów, produktów farmaceutycznych czy gospodarstwa domowego – wszelki cykl wytwarzania różnego typu wyrobów, wymaga wydajnej linii produkcyjnej. Z kolei w przypadku procesów produkcji żywności, istnieje jeszcze dodatkowy aspekt, który należy wziąć pod uwagę – jest nim higiena.
Patrick Djerf, Starszy Kierownik ds. Aplikacji w dziale FoodTech, w firmie FlexLink, zwraca szczególną uwagę na potrzeby i wymagania w zakresie produkcji żywności.
„Higiena i czystość linii produkcyjnej są niezwykle ważne w przemyśle spożywczym i mają kluczowe znaczenie dla bezpiecznej produkcji żywności”– zaznacza Patrick.
Wieloletnie doświadczenie w produkcji żywności
FlexLink ma prawie 40-letnie doświadczenie w rozwiązaniach z zakresu automatyzacji linii produkcyjnych dla różnych gałęzi przemysłu, co w efekcie, przyczynia się do znacznego wzrostu wydajności produkcji. Dla przemysłu spożywczego, firma zajmuje się projektowaniem linii do różnego typu wyrobów – od chleba, po gotowe posiłki i produkty mleczne.
„Tworzenie bezpiecznej produkcji żywności jest jednoznaczne z zapewnieniem jakości – to, co produkujesz, musi być bezpieczne do zjedzenia. Dla nas istotne jest to, że systemy przenośników FlexLink są zaprojektowane z myślą o łatwym procesie czyszczenia, zmniejszając tym samym ryzyko chemicznego, bakteryjnego lub mechanicznego zanieczyszczenia żywności ”, wyjaśnia Patrick Djerf.
„To samo dotyczy projektowania systemu. Jak powinien wyglądać układ linii? Wykorzystujemy w pełni przestrzeń nad urządzeniami produkcyjnymi, ponieważ możemy zaoszczędzić do 40 procent powierzchni podłogi. Bardzo ważne jest to, aby zabezpieczyć produkt przed ryzykiem zanieczyszczenia – przykładowo, nieopakowanego chleba pszennego, który trafia pod linię nieopakowanego chleba żytniego.”
Zrozumienie potrzeb klienta
Rola Patricka jako Starszego Kierownika ds. Aplikacji, polega na identyfikowaniu potrzeb klienta i tworzeniu rozwiązań, które sprostają określonym wymaganiom produkcji. Doświadczenie firmy FlexLink pozwala zapewnić klientom perspektywę wydajnej linii, wraz ze wsparciem w opracowywaniu odpowiednich narzędzi.
„Klienci często mają bardzo ogólne wymagania dotyczące specyfikacji. Jednym z nich może być „łatwość czyszczenia”, ale istnieje wiele aspektów tego procesu. W końcu chodzi o zabezpieczenie efektu czyszczenia, w postaci redukcji zużycia wody, środków chemicznych oraz skrócenia czasu mycia nawet o 25%.”
Przykłady skutecznych rozwiązań
Jednym z przykładów jest projekt realizowany w fabryce Lantmännen – firmie, zajmującej się m.in. produkcją słodkiego pieczywa. Przed nawiązaniem współpracy z FlexLink, pracownicy fabryki byli zmuszeni do wielokrotnego czyszczenia przenośników, ze względu na pozostające na nich bakterie. Po zainstalowaniu nowego systemu , znacznie zmalała potrzeba mycia łańcucha.
„Dobrze jest zobaczyć pozytywny rezultat naszego projektu” kontynuuje Patrick.
FlexLink działa zgodnie z wytycznymi dotyczącymi higienicznego projektowania w produkcji żywności, ustanowionymi zarówno przez europejską EHEDG, jak i US 3-A.
Unikalna kombinacja
„Możliwe jest zaprojektowanie urządzeń, które są wyjątkowo łatwe do czyszczenia, ale równocześnie, bardzo często zagrażają one bezpieczeństwu operatora. Dzięki dedykowanemu higienicznym procesom – przenośnikowi WLX – udało nam się stworzyć unikalne połączenie łatwego do czyszczenia, otwartego projektu, zapewniając jednocześnie bezpieczeństwo operatora.” – podsumowuje Patrick.
Dodaj komentarz