Konieczność standaryzacji produkcji baterii samochodowych

W przemyśle motoryzacyjnym zachodzi wiele zmian. Samochody elektryczne odgrywają coraz istotniejszą rolę w ograniczaniu emisji CO2 i, co za tym idzie, przyczyniają się do spowolnienia procesu zmian klimatycznych. Zapotrzebowanie na baterie do takich aut jest zatem spore, a w najbliższych latach z pewnością znacząco wzrośnie. W dzisiejszym artykule opiszę, jak obecnie wygląda produkcja baterii do samochodów elektrycznych i w jaki sposób można ulepszyć proces produkcyjny.

Przemysł motoryzacyjny coraz bardziej koncentruje się na elektryce i mechatronice

Mówi się, że do roku 2020 połowę produkowanych na świecie aut stanowić będą samochody elektryczne, co znacząco wpłynie na branżę automotive. Producenci tradycyjnych aut oferujący rozwiązania mechaniczne zmuszeni są do wprowadzania zmian i poszukiwania nowych sposobów na utrzymanie konkurencyjności. Zmienić się będzie musiał nie tylko proces produkcji, ale także kompetencje firm i pracowników. Wiedzę mechanicznę, niegdyś tak cenioną, zastępuje obecnie znajomość komponentów elektrycznych i mechatroniki.

Ogromną wadą samochodów elektrycznych jest ograniczony dystans, jaki można pokonać na jednym ładowaniu baterii. Wiele do życzenia pozostawia także infrastruktura stacji ładujących. Część producentów ma własne stacje, przez co auto danej marki można doładować tylko w konkretnych lokalizacjach, a ich liczba jest znacznie ograniczona. Niemniej jednak auta te mają także wiele zalet – prowadzenie elektrycznego samochodu jest czystym procesem, ograniczającym emisję spalin oraz zapewniającym cichą i komfortową podróż.

Różne metody produkcji baterii do aut elektrycznych

Cechą wspólną wszystkich aut elektrycznych jest zasilanie baterią. Jednakże wszyscy producenci elektrycznych samochodów mają swoje własne poglądy na to, jakich używać baterii, jak je produkować i w której części auta je montować. Produkowanie własnych baterii przez producentów aut jest kosztownym procesem, który  nie służy ani klientom, ani wytwórcom pojazdów. Rynek samochodów elektrycznych notuje zatem duże zapotrzebowanie na standaryzację zarówno procesów produkcji baterii, jak i obsługi, między innymi, stacji ładujących.

Bezpieczeństwo i identyfikowalność w procesie produkcji baterii

Ponieważ branża samochodów elektrycznych jest stosunkowo młoda, proces rozwoju baterii nie zdążył jeszcze wyewoluować. Obecnie dostępnych jest kilka typów baterii mających zastosowanie w samochodach elektrycznych, a każdy z nich ma inny rozmiar i kształt. Część z nich wytwarzają sami produceni aut, inne zaś dostawcy baterii, który produkują je i instalują bezpośrednio w fabrykach. Tak, jak baterie różnią się od siebie, tak różnią się procesy ich produkcji. Wszystkie muszą jednak zapewniać wysoki poziom bezpieczeństwa, żeby, między innymi, zapobiegać spięciom i chronić zarówno sprzęt produkcyjny, jak i personel przed materiałem znajdującym się wewnątrz baterii. Aby móc zagwarantować wysoką jakość baterii proces produkcji musi także charakteryzować się wysokim stopniem identyfikowalności. Ogólnie rzecz ujmując, dla osiągnięcia odpowiedniego poziomu produkcji niezbędne jest posiadanie właściwego sprzętu produkcyjnego. Opóźnienie w wytworzeniu baterii może mieć poważne skutki dla producenta.

Bardziej ekonomiczne rozwiązanie dla produkcji pojazdów przyjaznych dla środowiska

Przyszłość produkcji baterii do samochodów elektrycznych jest, do pewnego stopnia, niepewna. Nadzieja w tym, że branża bardziej się ustandaryzuje, na czym zyskaliby zarówno klienci, jak i produceni aut oraz dostawcy sprzętu produkcyjnego. Pozwoliłoby to na wypracowanie rozwiązania bardziej opłacalnego dla każdej ze stron zwłaszcza, że w najbliższych latach przewiduje się znaczący rozwój branży aut elektrycznych.

Nadal wiele pytań pozostaje bez odpowiedzi. Czy w przyszłości producenci aut sami będą wytwarzać baterie, czy też będą je zamawiać u dostawców wyspecjalizowanych w produkcji baterii dla branży automotive? Jaka będzie żywotność baterii po kilku latach i jaki proces będzie się wykorzystywać do ich recyklingu? W wielu przypadkach baterie zwiększają masę auta, co z kolei może prowadzić do wzrostu kosztów ponoszonych przez klienta. Ponadto oczekuje się większego zasięgu aut elektrycznych w celu zwiększenia ich użyteczności i uniknięcia niepokoju o zasięg, często utożsamianego z tymi pojazdami. W związku z tymi wątpliwościami obecnie nie sposób przewidzieć, czy auta elektryczne nie okażą się jedynie tymczasowym rozwiązaniem, które zastąpi jeszcze bardziej przyjazne dla środowiska rozwiązanie. Cały czas trwają badania nad ogniwami paliwowymi, które mogą stanowić kolejny krok po bateriach lub być wykorzystywane na równi z nimi. Aby przekonać się, która metoda pierwsza się rozwinie, musimy jednak jeszcze trochę poczekać.

FlexLink opracowuje zoptymalizowane rozwiązania do produkcji baterii

FlexLink creates optimized solutions for the production of car batteries

Produkcja sprzętu do produkcji baterii samochodowych jest wyzwaniem, ponieważ każdy proces produkcji baterii wygląda inaczej. Ważne jest zatem dopasowanie każdego rozwiązania produkcyjnego do konkretnych potrzeb klienta. FlexLink wiele wysiłku wkłada w opracowanie elastycznych rozwiązań odpowiadających jak największej liczbie producentów. Naszym zadaniem jako dostawcy inteligentnego i zautomatyzowanego sprzętu produkcyjnego jest przyczynić się do produkcji pojazdów o znikomym wpływie na środowisko. Obniżenie emisji  CO2 jest jednym z kluczowych czynników wpływających na spowolnienie procesu zmian klimatycznych, co tym samym czyni go jednym z głównych celów firmy FlexLink. Jest to jeden z powodów, dla których chcemy uczestniczyć w rozwoju bardziej przyjaznych dla środowiska pojazdów.

Mam nadzieję, że podobał Ci sie mój artykuł na temat produkcji baterii dla branży automotive. Jeśli masz pytania, skontaktuj się ze mną lub odwiedź naszą stronę, blog lub nasze kanały w mediach społecznościowych, gdzie uzyskasz więcej informacji na temat firmy FlexLink i naszej oferty.

Sven-Erik Eckerström 8 artykułów
Sven-Erik Eckerström pracuje w FlexLink w Szwecji od 1987. Jest Product Managerem dla obszaru Automotive.

Skomentuj ten wpis jako pierwszy!

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.


*


This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.