Bezpieczeństwo żywności i wdrażanie systemu HACCP: Wprowadzenie

Meeting the challenges of new food product hygiene requirements

Każdego roku niebezpieczne produkty spożywcze powodują masowe wycofywanie wyrobów z rynku, pozwy sądowe oraz, co najbardziej niepokojące, zagrożenie dla zdrowia klientów, także śmiertelne. W związku z tym istotne jest stosowanie przez producentów żywności nowoczesnych maszyn i systemów (zgodnych z  najbardziej restrykcyjnymi normami bezpieczeństwa żywności), pozwalających monitorować i zapewnić bezpieczeństwo produktów spożywczych, na każdym etapie ich produkcji. Niniejszy artykuł stanowi wprowadzenie do zagadnienia bezpieczeństwa żywności oraz metod wdrażania systemu kontroli w celu eliminacji zagrożeń z procesu produkcji.

Częste i poważne konsekwencje zaniedbań bezpieczeństwa żywności

Każdorazowe naruszenie zasad higieny i jakości stwarza poważne zagrożenie, nie tylko dla zdrowia konsumentów. Zanieczyszczenie produktów może skutkować milionowymi karami, jak również koniecznością zamknięcia zakładu produkcyjnego na całe tygodnie– na potrzeby przeprowadzenia skutecznej dezynfekcji. Ponadto może wiązać się z koniecznością wycofania z rynku znacznej ilości produktów, co z kolei często negatywnie wpływa na wizerunek danej firmy. Niektóre marki – mam na myśli zarówno linie produktów, jak i całe firmy – mogą ponieść ogromne konsekwencje takiej sytuacji. Najgorszy scenariusz przewiduje nawet postępowanie sądowe oraz sankcje karne.

Zaniedbywanie bezpieczeństwa żywności pozostaje poważnym, globalnym problemem

Standardized systems and certifications provide product and production safety

Z raportu przedstawionego przez Światową Organizacją Zdrowia (WHO) w 2017 roku wynika, że niebezpieczna żywność – a zatem taka, która zawiera pasożyty, wirusy, szkodliwe bakterie i/lub substancje chemiczne – może powodować ponad 200 chorób, wliczając w to także nowotwory. Każdego roku około 600 milionów ludzi zapada na choroby spowodowane spożyciem niebezpiecznej żywności. Najpowszechniejszą z dolegliwości jest biegunka, na którą każdego roku choruje 550 milionów ludzi, czyli ponad 90% ogółu chorych, a w wyniku której śmierć ponosi 230 000 osób.

Nowoczesne maszyny i znormalizowane systemy kontroli pozwalają zapobiegać zanieczyszczeniu żywności

Możliwość przewidywania i eliminowania zagrożeń dla bezpieczeństwa żywności mogłaby zatem potencjalnie przyczynić się do ocalenia rocznie tysięcy ludzi oraz uniknięcia setek milionów zachorowań na choroby przenoszone przez żywność. Skuteczną metodą ograniczenia ryzyka skażenia produktu jest używanie maszyn zgodnych z najbardziej restrykcyjnymi normami bezpieczeństwa żywności, jak również stosowanie odpowiedniego systemu kontroli. Jednym z najpowszechniej stosowanych systemów jest system HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points. Idea systemu HACCP powstała w USA w latach 60-tych, XX w. podczas tworzenia zasad wytwarzania żywności w 100-procentach bezpiecznej dla kosmonautów. Od tamtego czasu w wielu krajach na całym świecie jest zalecanym, a nawet obligatoryjnym, systemem zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

Zasady HACCP i ocena zagrożeń w produkcji żywności

HACCP to system zapewniający bezpieczeństwo żywności poprzez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń, które mogą pojawić się podczas produkcji. Podstawowym celem jest określenie metod eliminacji lub ograniczenia tych zagrożeń oraz ustalenia działań prewencyjnych i korygujących.

HACCP opiera się na następujących siedmiu zasadach:

  1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń
  2. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP)
  3. Ustalenie limitów krytycznych
  4. Ustalenie i wdrożenie systemu monitorowania CCP
  5. Ustalenie działań naprawczych
  6. Ustalenie procedur weryfikacji
  7. Ustalenie procedur przechowywania dokumentacji

Zagrożenie jest zdefiniowane jako czynnik chemiczny, biologiczny lub fizyczny mogący mieć wpływ na bezpieczeństwo żywności:

  • Przykładem zagrożenia chemicznego są substancje lub związki toksyczne, np. detergenty, które negatywnie wpływają na przydatność produktu do spożycia
  • Zagrożenia biologiczne obejmują m.in. skażenia czynnikami mikrobiologicznymi i pasożytami wywołującymi choroby
  • Zagrożenia fizyczne definiuje się jako ciała lub substancje obce mogące powodować uszczerbek na zdrowiu konsumentów

Wymogi higieniczne w odniesieniu do konstrukcji maszyn

Zgodnie z programami wstępnymi, stanowiącymi podstawę systemu HACCP, w celu zapewnienia wytwarzania bezpiecznych produktów już podczas projektowania i instalacji urządzeń należy uwzględnić następujące zasady:

  • Eliminować żródła znieczyszczeń żywności (fizyczne, chemiczne i mikrobiologiczne).
  • Zapewnić najwyższy poziom higieny produkcji, by nie dochodziło do ogniskowania się drobnoustrojów czy kontaktu z materiałami toksycznymi.
  • Zapewnić jednokierunkowość przepływu produktów w celu uniknięcia skażenia krzyżowego.
  • Zapewnić odpowiednią odległość pomiędzy maszyną a ścianą, która umożliwi łatwy dostęp do urządzeń przy myciu, czyszczeniu i konserwacji.
  • Materiały użyte do produkcji maszyn nie mogą być toksyczne i reagować z żywnością oraz środkami myjącymi i dezynfekującymi.
  • Zapewnić odpowiednie przymocowanie urządzenia do podłoża, tak by nie powstawały miejsca do gromadzenia się brudu i wody.

FlexLink projektuje i dostarcza rozwiązania FoodTech

Początki działalności firmy FlexLink w zakresie bezpieczeństwa żywności sięgają kilka dziesięcioleci wstecz, przy czym FoodTech jest kluczowym obszarem naszej działalności i rozwoju. Obecnie nasz zespół FoodTech wspiera producentów w ponad trzydziestu krajach, a liczba ta z pewnością wzrośnie. Jeszcze w tym roku poświęcimy więcej artykułów o tematyce bezpieczeństwa żywności i oferowanych przez nas rozwiązaniach.

Dbając o zapewnienie najwyższych standardów higienicznych oferowanych produktów, FlexLink został członkiem EHEDG (European Hygienic Engineering Design Group) – organizacji opracowującej wytyczne dotyczące konstrukcji higienicznych. Uczestniczymy w konferencjach oraz targach na całym świecie, co pozwala nam na bieżąco śledzić zmiany w regulacjach i potrzebach klientów oraz – co najważniejsze – dostarczać rozwiązania (m. in. przenośnik WLX certyfikowany przez amerykańską organizację 3-A) spełniające najnowsze normy bezpieczeństwa żywności.

Jeśli masz jakieś pytania odnośnie działalności firmy FlexLink w obszarze bezpieczeństwa żywności, zapraszam do kontaktu pod adresem bozena.krolikowska@flexlink.com. Na naszym blogu znajdziesz także wiele innych interesujących artykułów dotyczących naszej pracy w zakresie bezpieczeństwa żywności.

Bożena Królikowska 2 artykuły
Bożena Królikowska is a Senior Food Safety Specialist at the FlexLink FoodTech department in Poland.

Skomentuj ten wpis jako pierwszy!

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.


*


This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.